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La fabrication des handbells (à Malmark, U.S.A.)

Les cloches naissent sur la table à dessin. Les dessinateurs définissent les courbes et le profile de la cloche afin qu'elle fournisse une certaine fondamentale et des partiels particuliers. La fondamentale est largement définie par le diamètre de la bouche et l'épaisseur de la jupe, alors que les particuliers dépendent plutôt du profile.

Un modèle maître du dessin est alors réalisé pour fabriquer ensuite une plaque-modèle double face, qui elle-même servira à la fabrication du moule de sable destiné à recevoir le bronze en fusion.

Les handbells sont fondues en pur bronze en proportion de 80% de cuivre et de 20% d'étain. Le métal est chauffé dans des creusets jusqu'à 1 170°C dans des fours électriques ultra-modernes.

Le métal fondu est versé dans les moules de sable au moyen d'une galette par les jets de coulée jusqu'à ce que toutes les cavités soient remplies.

Une fois que le bronze s'est refroidi, le moule de sable est détruit. L'excès de métal qui s'est accumulé dans les descentes et les jets de coulée est découpé et retiré, ne laissant que la forme brute de la cloche fondue. Celle-ci est ensuite passée à la sableuse à jet rotatif afin de retirer les résidus du moule de sable et les incrustations diverses .

La cloche brute de fonderie est alors tournée pour donner à sa forme extérieur un profile déterminé. Afin de s'assurer que le profile est bien celui que l'on désire, l'outil de découpage est guidé par un stylet qui suit parallèlement les courbes d'un modèle.

Vient ensuite l'accordage de la cloche par le tournage de l'intérieur de celle-ci. L'accordage d'une cloche demande beaucoup d'expérience, de savoir-faire, et de talent. La capacité à guider l'outil de découpage afin d'obtenir un alignement parfait des partiels de la cloche et de sa hauteur tonale est la marque d'un maître sainctier. À chaque découpe le tour est arrêté, la cloche est frappée et les vibrations sont lues sur un accordeur qui permet de déterminer les partiels avec une précision de l'ordre du centième de demi-ton. La cloche est alors prête pour le polissage et l'accordage final.

Les cloches rejoignent alors la section de polissage où elles seront polies à l'aide d'une machine, d'abord sur l'extérieur, et ensuite sur l'intérieur. La tonalité requise est obtenue au moment du polissage, un moment crucial dans le processus de fabrication.

Les autres composants de la cloche, la poignée, le protège-main, le battant et son mécanisme, ont été soigneusement préparés et seront assemblés pour obtenir une handbell complète.

La cloche ainsi assemblée fera l'objet d'une procédure de réglage qui permettra de déterminer l'endroit exact de la robe qui produit la réponse tonale la meilleure. La cloche est marquée à cet endroit. Cette étape est suivie d'un examen approfondi des caractéristiques techniques et musicales de chaque cloche, avant que celles-ci ne soient combinées entre elles pour constituer des jeux de handbells homogènes.

Pour finir, après que chaque cloche fut polie jusqu'à lui donner le lustre d'une pièce d'orfèvrerie, ces dernières sont mises dans des protections en matière plastique et sont ensuite placées dans leurs caissons pour le transport.

Des caissons sur-mesure sont utilisés pour ranger les cloches et faciliter leur transport. Les intérieurs sont en velours, doublé par une bourre épaisse, avec un emplacement particulier pour chacune des cloches.

Les handbells sont habituellement produites par lots de 25, 37, 49, 61, 73 ou 85 cloches. Les petits jeux peuvent être enrichis par ajout de cloches supplémentaires. Les cloches graves de Do2 à Fa3 sont maintenant fabriquées en aluminium afin de réduire leur poids et de produire un ton grave d'un caractère plus profond.

Lien vers le texte original Malmark Inc.